Sistem "5C" dalam produksi: deskripsi, fitur, prinsip dan ulasan

Kepala perusahaan mana pun, terlepas dari aktivitas, ingin tumbuh keuntungan dan biaya produksi tetap tidak berubah. Untuk mencapai hasil tersebut membuat sistem "5S" dalam produksi (5S dalam versi bahasa Inggris), yang didasarkan hanya pada penggunaan rasional sumber daya internal.

Sistem ini tidak dibuat dari awal. Hal serupa pada akhir abad XIX menawarkan Amerika Frederick Taylor. Di Rusia kami telah bekerja pada ini ilmuwan, revolusioner, filsuf dan ideolog AA Bogdanov, yang diterbitkan pada tahun 1911 sebuah buku tentang prinsip-prinsip manajemen ilmiah. Atas dasar ketentuan yang terkandung di dalamnya di Uni Soviet telah menerapkan musik, yaitu, organisasi ilmiah tenaga kerja. Tapi yang paling sempurna adalah usulan dari insinyur Jepang Tayiti Ono dan memperkenalkan mereka ke pabrik Toyota Motor Sistem "5C" di tempat kerja. Apa itu, dan mengapa sistem Jepang telah menjadi begitu populer?

Fakta bahwa itu didasarkan pada prinsip sederhana yang tidak memerlukan biaya. Dia adalah ini - setiap karyawan, dari petugas kebersihan kepada direktur, adalah untuk mengoptimalkan peran mereka dalam alur kerja secara keseluruhan. Hal ini menyebabkan peningkatan produksi keuntungan pada umumnya dan untuk pertumbuhan pendapatan dari semua karyawannya. Sekarang tongkat untuk pengenalan sistem, "5C" dijemput bisnis di seluruh dunia, termasuk Rusia. Pada artikel ini kita akan mencoba untuk meyakinkan skeptis bahwa Jepang pengetahuan benar-benar bekerja, dan itu benar-benar dalam setiap bidang kegiatan.

sistem "5S" dalam produksi apa itu

Internasional 5S singkatan dari lima langkah ( "Step" pada langkah Bahasa Inggris). Beberapa ekonom dan pendukung sikap baru untuk bekerja untuk menjelaskan nama dari lima prinsip dari Jepang, untuk secara konsisten menerapkan 5S dalam sistem: seiri, seiton, SEIS, Seiketsu dan sitsuke. Bagi kami lebih dekat dan lebih dimengerti untuk kami asli "5C" - lima langkah berurutan yang perlu dilakukan untuk mencapai kemakmuran produksinya. Mereka adalah:

1. Sort.

2. Kepatuhan dengan pesanan.

3. Isi bersih.

4. Standardisasi.

5. Peningkatan.

Seperti yang Anda lihat, tidak ada sistem yang luar biasa "5S" dalam produksi membutuhkan. Mungkin itu sebabnya adalah mungkin untuk memenuhi sampai ketidakpercayaan dan sikap santai.

Langkah-langkah untuk menciptakan sistem

Wise Jepang Tayiti Ono, yang, berkat pengenalan pabrik untuk produksi "Toyota" teknik mereka, berhasil kemudian dipromosikan dari insinyur untuk direktur umum, menunjukkan berapa banyak kerugian karena berbagai inkonsistensi dan tumpang tindih. Sebagai contoh, pada konveyor tidak disampaikan pada waktu setiap sekrup kecil, dan sebagai hasilnya jatuh ke seluruh produksi. Atau sebaliknya, rincian diajukan dengan saham, mereka tidak perlu, dan sebagai akibat dari seseorang dari staf harus membawa mereka kembali ke gudang, dan kemudian menghabiskan waktu kerja mereka kosong. Tayiti Ono mengembangkan konsep, yang ia sebut "tepat waktu". Yaitu pada conveyor sekarang datang sedetail yang Anda butuhkan.

Ada banyak contoh lain. "5S" sistem produksi juga termasuk konsep "kanban," yang dalam bahasa Jepang berarti "tanda iklan". Tayiti Ono ditawarkan setiap detail dari masing-masing instrumen atau parafilm disebut-tag "kanban," yang diberikan kepada semua informasi yang diperlukan pada bagian-bagian atau alat. Pada prinsipnya, itu berlaku untuk apa-apa. Sebagai contoh, barang, obat-obatan, folder di kantor. Konsep ketiga, yang didasarkan pada sistem "5C" di tempat kerja, adalah konsep "kaizen," yang berarti perbaikan terus-menerus. Kami datang dengan konsep lain yang hanya datang ke proses produksi yang sangat khusus. Pada artikel ini, kami tidak akan mempertimbangkan. Akibatnya, semua inovasi diuji dalam praktek dan membentuk 5 langkah berlaku untuk produksi apapun. Mari kita memeriksa secara rinci.

penyortiran

Banyak dari kita pada desktop menumpuk benda-benda yang, pada prinsipnya, tidak perlu. Misalnya, bentuk yang lebih tua tidak digunakan file, draft perhitungan, kain, yang berdiri secangkir kopi. Dan di antara kekacauan ini mungkin file yang diperlukan atau dokumen. Prinsip-prinsip utama dari sistem "5S" dimaksudkan untuk mengoptimalkan alur kerja Anda, Anda harus melakukannya tidak membuang-buang waktu untuk mencari hal yang benar di antara penyumbatan yang tidak perlu. Ini adalah semacam itu. Artinya, di tempat kerja (dekat mesin di atas meja di studio - di mana saja) semua item yang diperluas menjadi dua tumpukan - yang diperlukan dan tidak perlu, yang diperlukan untuk menyingkirkan. Selanjutnya, baiklah diuraikan menjadi tumpukan berikut, "sering dan konsisten digunakan," "jarang digunakan", "itu hampir tidak pernah digunakan." Dalam pemilahan ini selesai.

agar menjaga

Jika Anda hanya membuat keluar benda-benda, tidak akan ada. Kami membutuhkan barang-barang tersebut (alat, dokumen) diperluas sedemikian rupa untuk terus digunakan dan sering menemukan dirinya pada pikiran atau sehingga dapat dengan cepat dan mudah mendapatkan dimasukkan kembali. Sesuatu yang jarang digunakan, dapat dikirim di mana saja di dalam kotak, tapi perlu untuk melampirkan label "kanban", sehingga setelah waktu Anda dapat dengan mudah dan akurat menemukannya. Seperti yang Anda lihat, "5S" sistem di tempat kerja dimulai dengan langkah-langkah yang paling dasar, namun pada kenyataannya ternyata sangat efektif. Dan selain itu, meningkatkan suasana hati dan keinginan untuk bekerja.

isi bersih

Langkah ketiga ini adalah untuk banyak yang paling logis. Amati kebersihan kita diajarkan sejak kecil. Dalam pembuatan itu juga diperlukan, dan, harus jelas tidak hanya sebagai pekerja kantor atau lemari di katering, tetapi juga mesin, pembersih ruang utilitas. Di Jepang, karyawan secara hati-hati terkait dengan pekerjaan mereka, tiga kali sehari mereka dipanen - di pagi hari sebelum bekerja, saat makan siang dan di malam hari, pada akhir hari yang sibuk. Selain itu, mereka telah memperkenalkan perusahaan daerah menandai khusus yang menghormati produksi pesanan, daerah yaitu, warna yang berbeda ditandai produk jadi, penyimpanan bagian-bagian tertentu dan sebagainya.

standarisasi

Prinsip-prinsip standardisasi ditemukan belum Tayiti Ono. ekstensif menggunakan sistem modern dan 5S. manajemen produksi, dengan standarisasi mendapat alat yang hebat untuk semua proses kontrol. Akibatnya, dengan cepat menghilangkan penyebab di belakang jadwal dan memperbaiki kesalahan yang menyebabkan produksi produk berkualitas rendah. Pada Toyota Motor standarisasi tanaman tampak seperti ini: master adalah rencana pekerjaan sehari-hari di tempat kerja tergantung instruksi yang tepat pada akhir kehidupan kerja staf khusus untuk memeriksa hari yang ada penyimpangan dari rencana dan mengapa. Ini adalah aturan dasar standardisasi, yaitu instruksi yang tepat, rencana kerja dan memantau pelaksanaannya. Sekarang banyak perusahaan, seperti pabrik ENSTO di Estonia, memperkenalkan karyawan sistem bonus ketat mengikuti ketentuan sistem, "5C" dan atas dasar ini untuk meningkatkan kinerja mereka, yang merupakan insentif besar untuk mengadopsi sistem ini sebagai jalan hidup.

kesempurnaan

Langkah kelima, yang melengkapi sistem "5S" di tempat kerja, didasarkan pada konsep Kaizen. Ini berarti bahwa semua karyawan, terlepas dari posisi, harus berusaha untuk meningkatkan proses bekerja di daerah mereka ditugaskan. Esensi filosofis kaizen adalah bahwa seluruh hidup kita semakin lebih baik setiap hari, dan saham pekerjaan - itu bagian dari kehidupan, juga tidak boleh tinggal jauh dari perbaikan.

Bidang kegiatan di sini luas, karena batas dalam kesempurnaan tidak ada. Menurut konsep pekerja Jepang sendiri harus ingin meningkatkan proses manufaktur, tanpa bimbingan dan dorongan. Sekarang di banyak organisasi untuk membuat tim pekerja yang menjaga kualitas produk, pelatihan pengalaman positif dari orang lain, membantu untuk mencapai kesempurnaan.

kesalahan dasar

Untuk sistem untuk "5C" mulai bekerja, tidak cukup untuk mengatur atau untuk mengambil pekerjaan karyawan, yang akan memaksa rekan-rekan mereka untuk menerapkannya. Hal ini penting untuk membuat orang sadar akan kegunaan inovasi ini dan mengadopsinya sebagai gaya hidup. Penerapan sistem "5S" di produksi di Rusia menghadapi kesulitan justru karena fakta bahwa mentalitas Rusia kita berbeda dengan Jepang. Bagi banyak industri kami ditandai dengan:

1. karyawan, terutama jika mereka tidak memiliki insentif insentif, tidak berusaha untuk meningkatkan keuntungan perusahaan. Mereka bertanya, mengapa mencoba untuk membuat kepala lebih kaya jika ia dan semua ada di sana.

2. kepala sendiri tidak tertarik untuk menerapkan "5S" sistem, karena mereka tidak melihatnya sebagai yang sesuai.

3. Banyak dari direktif, "top-down", yang digunakan untuk melakukan untuk "show" saja. Di Jepang, ada sikap yang sangat berbeda untuk pekerjaan mereka. Misalnya, sama Tayiti Ono, memperkenalkan sistem "5C", tidak berpikir tentang keuntungan pribadi dan kepentingan Perusahaan, di mana ia hanya seorang insinyur.

4. Dalam banyak perusahaan memperkenalkan secara paksa "5S" sistem. produksi ramping, menyiratkan penghapusan limbah dari semua jenis (jam kerja, bahan baku, pekerja yang baik, motivasi dan variabel lain) pada saat yang sama tidak bekerja, sebagai pekerja mulai sadar menolak inovasi, yang akhirnya mengurangi semua upaya untuk nol.

5. Pemimpin yang menerapkan sistem, tidak sepenuhnya memahami esensinya, yang mengapa ada kegagalan dalam proses produksi mapan.

6. Standardisasi sering berkembang menjadi birokrasi, banyak memperoleh petunjuk dan arahan, yang hanya menghambat pekerjaan.

ulasan

Rusia, yang telah memperkenalkan sistem "5C" di tempat kerja, inovasi ini sangat dicampur kiri. Plus dirayakan:

• lebih baik untuk berada di tempat kerja;
• tidak mengalihkan perhatian dari pekerjaan hal yang tidak perlu;
• lebih jelas adalah alur kerja;
• mengurangi kelelahan pada akhir pergeseran;
• upah meningkat sedikit karena peningkatan produktivitas tenaga kerja;
• penurunan kecelakaan kerja.

kontra dirayakan:

• untuk mengurutkan, dipaksa untuk membuang segala sesuatu;
• standarisasi telah mengakibatkan peningkatan birokrasi;
• pengenalan sistem "5S" tidak di semua bidang perusahaan diperparah masalah;
• sistem produksi di tempat pertama, "5C" dibayangi isu-isu penting seperti kurangnya suku cadang.